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    改革開放以來，中國經濟發(fā)展取得了舉世矚目的成績。 “中國制造”的概念開始響遍全球，令中國人感到自豪，我們現(xiàn)在是制造大國，要變成制造強國，我們還有很長的路要走。從這些年的工作經歷當中，我接觸到了很多企業(yè)，其中很多業(yè)績良好的民營企業(yè)，在深入企業(yè)了解過程中讓我驚訝和震驚。很多私營企業(yè)屬于那種基本沒有生存能力的組織，沒有任何管理基礎。但為了提高產量，或者是與市場接軌，也或者是做表象給客戶看，很多的小公司都引進了精益生產模式。 據調查資料表明，國內90％以上的中高層企業(yè)管理者已經了解精益生產的概念。不管在沿?；蚴莾鹊?，精益生產模式如春風般吹進了很多企業(yè)，但是由于對精益生產的不了解，往往推行的速度極其緩慢，或者失敗。經過幾個大型服裝廠的調查分析，我個人覺得可以從以下三個方面探討：

   一、 首先，精益作為一種思維方式，給傳統(tǒng)的大批量生產追求的規(guī)模效應很大的沖擊，不是那么容易讓人理解，導致很多人難以接受。其次，精益生產含蓋一套龐大的結構體系，不容易讓人掌握。第三，精益給人很多的誤導，精益最核心的是其思維方式和理念，而往往大部分人關注了精益的工具和方法。大家都知道日本人是很小氣、很保守的，但豐田公司且很開放，每年接待大量的來自世界各地的來訪者。不是豐田人很樂于助人，而是他們知道這些不是那么輕易就能學會的，而且另一方面，這些人在幫助宣傳“豐田”品牌，還有就是通過別人的學習可以給豐田自己施加壓力，于給“豐田人”更大的動力，更加努力去改善。

    二、因為對精益的誤解，很多企業(yè)在實施精益過程中走進了很多的誤區(qū)。很多人認識精益生產是從生產現(xiàn)場開始，從精益的工具開始（比如說大部分人了解的單件流水線、看板管理等），其實精益最根本的是它的思想，任何沒把握思想精髓的觀點都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。精益要從整體把握，從價值流分析入手，識別企業(yè)存在的浪費，并靈活的運用工具、方法消除浪費。很多企業(yè)犯了“教條主義”的錯誤，有些人總是有依賴性，總想找一家企業(yè)能夠借鑒。結果就把別的企業(yè)的模式搬到自己企業(yè)中來，或者局部抄襲別的企業(yè)的做法，最后發(fā)現(xiàn)投入大量的資源想要消除浪費，結果制造了更多的浪費。精益生產沒有固定的模式，它是一種理念，是一種追求盡善盡美的觀念，是強調持續(xù)改善的文化。沒有兩家企業(yè)是一摸一樣的，任何的照辦照抄都不會成功。總結一條原則：精益沒有教條，精益拒絕教條，任何的教條都不會有好的結果，只會給企業(yè)帶來噩夢。

    三、在我和很多企業(yè)家或經理人的接觸過程中，很多人認為，企業(yè)管理基礎很差，還不適合實施精益生產。實施精益生產需要基礎嗎？這是一個非常值得探討的問題。一般的邏輯思維認為，事物的發(fā)展總是經過由初級到中級再到高級的過程，但精益生產是大批量生產的更高級階段嗎？企業(yè)發(fā)展必須達到大批量生產的頂峰才能開始精益嗎？答案是非?？隙ǖ姆穸?。首先，精益生產并不是在批量生產的基礎上建立起來的，豐田最早考慮“精益”模式可以追溯到上世紀四五十年代，當時豐田汽車一年的產量還沒有福特一天的產量高。其次，和批量生產一樣，精益只是從另一個不同的角度觀察得出的思維和運作模式。第三，精益是目前市場特點和環(huán)境的產物，是市場的要求。 因此，只要堅持“精益”的思想理念和思維模式，任何的企業(yè)都能沿著精益的方向邁進。企業(yè)要想成功的實施精益生產，將精益生產的理念與企業(yè)自身的觀念有機結合，轉化為企業(yè)自己的生產管理體系。