精益生產(chǎn)的推行一般分為三個階段：第一階段，流暢化生產(chǎn)線的打造，一個流，同期化生產(chǎn)環(huán)境的打造，目的使擁有一個能夠暴露問題的生產(chǎn)系統(tǒng)的硬件準備；第二階段，通過標準作業(yè)的徹底，從而保證產(chǎn)品的品質(zhì)提升、效率穩(wěn)定、成本降低、安全保障；第三階段，創(chuàng)造出一個能夠培養(yǎng)出愿意發(fā)現(xiàn)問題，而且能有很強能力解決問題員工的人力系統(tǒng)，從而不斷推進企業(yè)六大目標的持續(xù)改進。

　　如果第一個階段未正確規(guī)劃，由于沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業(yè)精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度，現(xiàn)場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現(xiàn)象嚴重阻礙了“單件流”的實現(xiàn)，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結(jié)構(gòu)而無法得到有效改善，現(xiàn)場的異常不能及時發(fā)現(xiàn)，更遑論能夠快速解決問題。

　　一個差的工廠布局直接到導致一下三個問題：

　　1、損耗浪費嚴重

　　據(jù)不完全統(tǒng)計，90%以上的企業(yè)在新工廠建設時期，由于對企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和產(chǎn)能規(guī)劃預想不足，整體物流規(guī)劃、設備調(diào)試和安裝、周轉(zhuǎn)期周轉(zhuǎn)量、產(chǎn)線布局及過程設計等因素考慮不完善，有什么擺什么。因為設計不合理，導致新工廠在投產(chǎn)后出現(xiàn)產(chǎn)距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費，企業(yè)就這樣年復一年，日復一日在這種消耗中生產(chǎn)，這種慢性損耗核算起來，比任何八大浪費都要觸目驚心。

　　2、新廠沒有新面貌

　　新工廠，設計者只是關(guān)注性能是否符合要求，未考慮和關(guān)注設備環(huán)境的配色和搭配，建成后灰暗陰沉，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃，簡直要得抑郁癥。有的工廠就是偏愛藍色，企業(yè)LOGO是藍色，設備是藍色，貨架和工具柜也是藍色，好不容易刷個通道吧，因為只有藍色油漆，也刷成了藍色！全公司在一片藍灰里面，冷冷清清，怎么會有溫馨明朗的氛圍？

　　3、舊廠復制，沒有競爭優(yōu)勢

　　很多新工廠只是舊廠的翻版，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術(shù)或者新的裝備去解決問題，效率效益沒有提升。 　　博革咨詢?yōu)榱俗屇悴粫萑?ldquo;工廠搬遷后再想花錢更改都無能為力的困境”，利用多年在不同行業(yè)，如家電、電子、機械、汽車、收集、化工等，應用鈑金沖壓、機加工、焊接、噴涂、注塑、組裝、測試、包裝等工藝制程技術(shù)的經(jīng)驗，為我們的客戶提供系統(tǒng)、全面的精益工廠布局設計咨詢服務。